‍‍近期，由中国科学院金属研究所李殿中研究员、李依依院士团队牵头攻关的超大型盾构机用直径8米主轴承研制成功。该主轴承重达41吨，是目前我国制造的首台套直径最大、单重最大的盾构机用主轴承，将安装在直径16米级的超大型盾构机上。其中，伊莱特为该盾构机主轴承提供了8件直径7-8米的稀土钢轴承环。

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‍‍‍‍盾构机是国民经济建设的重大装备，被广泛应用于各类隧道工程。其中，主轴承被称为盾构机“心脏”，是刀盘驱动系统的关键部件。‍‍在盾构机掘进过程中，主轴承“手持”刀盘旋转切削掌子面，并为刀盘提供旋转支撑。再加上需要面对复杂的地质条件，掘进过程只能前进，不能倒退，主轴承一旦失效，将会造成严重的经济损失。‍‍‍‍

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‍‍目前，我国已实现了盾构机的国产化，但其核心部件——主轴承却依赖进口，亟需打通自主可控制造的“最后一公里”。直径8米的主轴承，相当于50个人坐的圆桌那么大，在运转过程中承载的最大轴向力达到105千牛（1千牛约等于0.1吨物体的重力，一头成年亚洲象的体重按4吨算的话，这相当于轴向受到2500头亚洲象重力的作用）、径向力达104千牛、倾覆力矩达105千牛·米。

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‍‍2020年，中国科学院启动了“高端轴承自主可控制造”战略性先导科技专项，由中国科学院金属研究所、中国科学院兰州化学物理研究所等7家院内科研单位组成建制化团队，联合伊莱特能源装备股份有限公司在内的20余家单位进行协同攻关，先后解决了主轴承材料制备、精密加工、成套设计中的12项核心关键技术问题，开发出直径从3米级到8米级的盾构机主轴承共10套。

‍‍在接到订单任务后，伊莱特迅速组织专门的技术攻关团队，对工艺流程进行了反复验证和严苛跟踪。项目为保证主轴承的高承载能力和高可靠性，采用了高纯净、高均质、高强韧、高耐磨的轴承钢材料，这为后续加工带来了许多难题。其中，在热处理阶段，由于对产品的均匀性、硬度、淬透层等要求非常高，需要严格控制好冷却时间以确保产品性能符合技术要求。最后，在各部门的通力合作下，伊莱特成功交付41件直径从3米级到8米级的稀土钢轴承环。

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‍‍盾构机用超大直径主轴承的研制成功，为我国高端基础零部件攻关提供了良好的范式，是发挥新型举国体制优势，开展政、产、学、研、用协同创新的生动体现。下一步，伊莱特将不断提升自身科技创新水平，在国家高端装备制造领域持续发力，力争取得更多的重大突破！

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